Не
только подача краски и приводка определяют качество печатного
изображения. Изображения могут сами по себе оказаться насыщены мелкими
деталями или заказчик желает убрать некоторые детали изображения.
Снижают качество и вероятные дефекты изображения, связанные с бумагой и
возникающие в ходе печатного процесса, которые не отражаются в
измерительных элементах. Такими дефектами могут быть, например,
царапины, вызванные неправильной проводкой бумаги, или «марашки»,
причиной которых может быть налипание краски на офсетном полотне. Для контроля качества печати, в частности, при работе рулонной машины,
применяются оптические инструменты визуального контроля. Они либо
позволяют печатнику достаточно быстро определять подобные дефекты, либо
предупреждают его о необходимости выполнения корректировки. Подобные
системы контроля реализуются на сложных фотосистемах высокого класса. В
качестве примера на рис. 2.1-140 показано выделенное изображение,
отображаемое на цветном мониторе. По экранному изображению можно
определять отклонения качества репродукции, оценивать и распознавать
отклонения по контрольным меткам. Кроме того, на хорошо калиброванных цветных мониторах можно определять также цветовые несоответствия между
оригиналом и изображением на оттиске. Однако многое зависит от умения и
навыков оператора, поскольку измерение цветовых отклонений посредством
видеосистем является относительно неточным процессом.
Рис.
2.1-140 - Система контроля качества изображения на рулонной офсетной
машине: линейная цветная камера с ПЗС и с осветитилем вструктуре
офсетной печатной машины (а); пример проверки изображения и регулировки
изображения полотна без специальных изиерительных меток (DOPRIM, Dai
Nippon Printing) (б)
На рис. 2.1-141 показаны другие
примеры контроля изображения. Полезным, например, оказалось разделение
поля монитора с отображением оригинала и его изображения на оттиске. С
помощью высокоразрешающей видеокамеры фиксируются и отображаются на
мониторе небольшие приводочные метки. По их положению определяется
отклонение приводки краски от эталонной величины.
Рис. 2.1-141 - Примеры проверки печатного изображения
Оптическими
системами контроля, установленными на машине, при высоком разрешении
рассматривается и анализируется только малая часть печатного
изображения. Более дорогие и, следовательно, совершенные системы
позволяют регистрировать печатное изображение в целом. При
использовании быстродействующих компьютеров с большими объемами памяти
даже при высоких скоростях печати возможно контролировать процесс
печати тиража в режиме реального времени. Информация сразу же
обрабатывается, а оператору поступает необходимое сообщение. Он может
следить за состоянием печатного процесса, непрерывно анализировать
качество производимой продукции, вносить коррективы.
Системы наблюдения, включающие камеру слежения за движением печатного
полотна, встраиваются не только в рулонные печатные машины. Имеются
такие же системы для листовой офсетной печати. Они позволяют
регистрировать и анализировать как все изображение, так и его отдельные
участки.
На рис. 2.1-142, а показана следящая система,
установленная на выводе листовой офсетной печатной машины. Система
анализирует только выведенные листы.
Рис.
2.1-142 - Контроль качества печати на поточной линии листовой офсетной
печатной машины: контроль печатных листов с помощью цветной камеры на
удлененном выводном устройстве (Qaulitronic/Rapida 104, Eltromat/KBA)
(а); система контроля качества для контроля оттиска на печатном
цилиндре лакировального аппарата с использованием системы двух цветных
камер (PQA/Lithrone 40, Komori) (б)
Представленная на
рис. 2.1-142,б система содержит два цифровых фотоаппарата, работающих
на матрицах ПЗС. Изображение многокрасочного запечатанного листа
построчно считывается с печатного цилиндра лакировальной секции или
последней печатной секции.
Подобные системы технически
сложны, и еще не в состоянии обеспечить оценку качества, требующуюся
для автоматической регулировки приводки и подачи краски. Для этого
предстоит разработать специальные системы.
На рис.
2.1-143 представлена принципиальная схема системы контроля «в линии»
(in-line) листовой печатной машины. Технологическими требованиями к ней
являются: обеспечение необходимого разрешения и цветопередачи,
достаточная рабочая скорость, обеспечивающая запись и обработку данных,
возможность сканирования печатного листа на цилиндре и др.
Измерительная оптика, в общем, не допускает даже небольших интервалов
колебаний листа. Поэтому, как показано, например, на рис. 2.1-143,б,
лист должен прижиматься соответствующими способами к печатному цилиндру.
Рис. 2.1-143 - Система контроля качества печати в листовых печатных машинах
Сравнение
измеряемого и эталонного изображений происходит с использованием
программных средств обработки изображений. При отклонениях между
фактическим и заданным параметрами могут применяться различные виды
регулирования. Например, на экране воспроизводится изображение, на
котором отмечены участки неприводки, и оператор может приступить к ее
регулировке (рис. 2.1-143, в). Распознанный дефект печати может
регистрироваться посредством предупредительного сигнала или путем
вставки маркировочной полосы (Таре Inserter) в стапеле на выводе, как
показано на рис. 2.1-143,б. При наличии маркера сортировка должна
проводиться вручную. В установке, представленной на рис. 2.1-142,б,
показана двойная приемка, которая автоматически отсортировывает
макулатурные (дефектные) листы посредством переводной стрелки для
приема макулатуры. На рис. 2.1-143,б приведено несколько примеров
обнаруженных отклонений от заданного стандарта качества. Это могут быть
масляные брызги на офсетном полотне, ведущие к дефектам печатного
изображения; отклонения приводки красок, распознаваемые по заметным
тонким многоцветным контурам многокрасочного изображения; отклонения
цветов, определяемые по отклонениям серой шкалы каналами цветности.
Указатель дефектов на мониторе (вместе с предупредительным сигналом)
позволяет осуществлять необходимый визуальный контроль более
целенаправленно. Эта концепция была реализована начиная с 1987 г.
Возможности, которые предоставляют оптоэлектроника, высокоразрешающие
видеокамеры, компьютеры, алгоритмы и программы обработки изображений,
способствовали появлению многочисленных новых решений в этой области.
Стали разрабатываться специальные системы для различных способов печати
и производственных условий. Они используются для рулонной печати,
производства специальной печатной продукции, как, например, этикеток
(раздел 2.5.3) и ценных бумаг. Широкое распространение получили системы
для контроля проводки полотна в офсетной и глубокой рулонной печати.
Имеются автономно работающие устройства контроля качества печати,
устройства для измерения и проверки качества оттисков.
На рис. 2.1-144 показан пример устройства для контроля качества печати
и оценки изображения. Оно позволяет проводить контроль произведенной
многокрасочной продукции по всей площади оттиска. В зависимости от
выявленных отклонений от эталона соответствующие печатные листы с
дефектами отсортировываются в макулатуру. До настоящего времени еще не
создана система контроля изображения, с помощью которой было бы
возможно проводить (экономически оправданно) измерения цвета в линию с
требуемой точностью. Над этой проблемой работают все ведущие
изготовители печатного оборудования.
Рис.
2.1-144 - Измерительное устройство для контроля печатного листа: схема
"измерительонй машины" для контроля печатного листа (а); система
цветной камеры для контроля всего печатного оиста (б)
В следующем разделе рассматриваются специальные системы для измерения и регулирования качества печати «в линии».
